Divpusējā slīpēšanā{0}}materiālu izvēle ir būtisks faktors, kas nosaka apstrādes kvalitāti, precīzo apkopi un efektivitāti. Divpusējā slīpēšana, vienlaikus darbojoties augšējiem un apakšējiem slīpripas diskiem, vienmērīgi slīpē abas sagataves virsmas, panākot izcilu biezuma konsistenci, līdzenumu un virsmas raupjumu. Tomēr dažādiem materiāliem ievērojami atšķiras cietība, stingrība, nodilumizturība, siltumvadītspēja un reakcija uz abrazīviem materiāliem. Nepareiza materiāla izvēle var ne tikai ietekmēt apstrādes rezultātus, bet arī izraisīt diska bojājumus vai sagataves lūžņus. Tāpēc zinātniska un racionāla materiālu izvēle, pamatojoties uz funkcionālajām prasībām un komponentu darbības apstākļiem, ir priekšnoteikums, lai nodrošinātu stabilu un efektīvu abpusējās slīpēšanas procesa darbību.
Pirmkārt, jāņem vērā materiāla cietība un nodilumizturība. Divpusējā slīpēšana var sasniegt labāku virsmas kvalitāti ar augstas-cietības materiāliem, taču pārmērīga cietība palielinās slīpēšanas diska nodiluma ātrumu un saīsinās tā kalpošanas laiku. Detaļām, kurām nepieciešamas ilgstošas -asas malas vai nodilumizturība, piemēram, karbīda ieliktņiem, keramikas pamatnēm vai augstas-oglekļa tērauda precīzām detaļām, jāizvēlas materiāli ar mērenu cietību un labu nodilumizturību, kā arī atbilstoša izmēra abrazīvie materiāli un saprātīgi spiediena parametri, lai līdzsvarotu apstrādes efektivitāti un disku izturību. Un otrādi, materiāliem ar zemāku cietību, piemēram, alumīnija sakausējumiem, vara sakausējumiem vai noteiktām inženiertehniskajām plastmasām, ir jāuzmanās, lai novērstu pārmērīgu -slīpēšanu, kas var izraisīt virsmas raupjumu vai izmēru novirzes. Slīpēšanas spiedienu var attiecīgi samazināt, un var izmantot smalkgraudainus abrazīvus-.
Otrkārt, jāņem vērā arī materiāla izturība un termiskā jutība. Trausli materiāli (piemēram, stikls, vienkristāla silīcijs, safīrs u.c.) ir pakļauti mikro-plaisām vai malu nošķelšanai divpusējas slīpēšanas laikā. Jāizvēlas slīpēšanas disks ar mērenu elastību un zemāku vienības spiedienu, ko papildina pietiekama dzesēšana, lai samazinātu termisko un mehānisko triecienu. Lai gan izturīgāki metāli ir mazāk pakļauti trausliem lūzumiem, slīpēšanas laikā plastmasas plūsmas dēļ var rasties virsmas deformācija. Nepieciešams optimizēt griešanās ātrumu un padeves ātrumu, kontrolēt siltuma uzkrāšanos un novērst virsmas izdegšanu vai izmaiņas metalogrāfiskajā struktūrā.
Siltumvadītspēja būtiski ietekmē temperatūras kontroli apstrādes laikā. Materiāli ar augstu siltumvadītspēju (piemēram, varš, alumīnijs un to sakausējumi) var ātri izkliedēt slīpēšanas siltumu, kas palīdz saglabāt izmēru stabilitāti un virsmas integritāti. Materiāli ar zemu siltumvadītspēju (piemēram, nerūsējošais tērauds un titāna sakausējumi) ir pakļauti lokālu augstas -temperatūras zonu veidošanai, kam nepieciešama pastiprināta dzesēšana un slīpēšanas ātruma samazināšana, lai izvairītos no termiskās deformācijas vai sekundārā sprieguma.
Turklāt būtiska ir arī materiāla ķīmiskā stabilitāte un virsmas reaktivitāte. Daži reaktīvie metāli var tikt pakļauti ķīmiskām reakcijām slīpēšanas šķidrumu iedarbībā, izraisot virsmas krāsas maiņu vai koroziju. Šādos gadījumos ir jāizvēlas saderīgs slīpēšanas šķidruma sastāvs vai pēc procesa jāveic aizsargapstrāde. Komponentiem, kam nepieciešama augsta tīrība (piemēram, optiskie komponenti un elektroniskie substrāti), ir jākontrolē materiāla piemaisījumu saturs un piesārņojuma risks slīpēšanas laikā.
Tikpat kritiska ir diska materiāla izvēle. Čuguna diski ir piemēroti vairuma metāla detaļu slīpēšanai, nodrošinot labu nodilumizturību un pārklājuma veiktspēju; alvas vai vara diskiem ir laba siltumvadītspēja, un tos bieži izmanto cieto sakausējumu un trauslu materiālu smalkai slīpēšanai; poliuretāna vai sveķu diski ir piemēroti mīkstām vai viegli saskrāpējamām sagatavēm, nodrošinot labāku virsmas aizsardzību un elastīgu saķeri. Slīpēšanas diska materiālam jāatbilst sagataves materiāla īpašībām, lai sasniegtu optimālo slīpēšanas attiecību un virsmas kvalitāti.
Kopumā, izvēloties materiālu abpusējās slīpēšanas mehāniskajām detaļām, ir rūpīgi jāņem vērā cietība, stingrība, siltumvadītspēja, ķīmiskā stabilitāte un disku savietojamība, kā arī īpašas precizitātes prasības un partijas izmēri. Izmantojot zinātnisku materiālu atlasi un sinerģisku procesa parametru optimizāciju, iekārtu un palīgmateriālu kalpošanas laiku var pagarināt, vienlaikus nodrošinot apstrādes kvalitāti, nodrošinot uzticamu garantiju augstas-precizitātes detaļu masveida ražošanai.
